Borular yapılarda, nakliyede ve imalatta kullanılmaktadır. Çelik borular için farklı malzemeler, tasarım özellikleri ve üretim yöntemleri geliştirilmekte ve uygulamaya göre değişmektedir.
Yapısal Kullanımı: Yapısal kullanım yaygın olarak yapı malzemesinin çelik borular olarak anıldığı yapı yapıdır. Çelik borular, özellikle yüksek binalar veya yapılar için ek mukavemet ve stabilite sağlamak için kullanılır. Yapısal kullanımda, her ikisi de binanın yükünü aktarma amacına sahip olan, taşıyıcı kazıklar ve sürtünme kazıkları olmak üzere iki tip çelik boru kullanılmaktadır. Bu uygulamalarda çelik borular temel atılmadan önce toprağın derinliklerine çakılır, bu da özellikle zeminin sağlam olmadığı durumlarda binaya büyük destek sağlar. Çelik boruların bir diğer yapısal uygulaması, inşaat işçilerinin binanın erişilemeyen tüm alanlarına erişmesini sağlayan iskele direkleridir. Çelik boruların binayı çevreleyen kafes şeklinde birbirine bağlanmasıyla yapılırlar.
İmalatta Kullanımı: Çelik borular imalatta çok farklı amaçlarla kullanılmaktadır. Korkuluklar, merdivenler ve balkonlar için veya sokakta bisikletliler ve yayalar için güvenlik özelliği sağlamak için en yaygın kullanımlardan biridir. Çelik borular, insanları, binaları veya altyapıları korumak için bir alanı araç trafiğinden ayırmak için kullanılan güvenlik direkleri olarak da kullanılabilir. Ayrıca çelik borular dış mekan şantiye mobilyalarında da bir seçenek oluşturmaktadır. Birçok ticari bisiklet rafı, çelik boruların bükülmesiyle oluşturulur. Çeliğin yüksek tokluğu ve gücü, hırsızlara karşı güvenli olmasını sağlar.
Ulaşımda Kullanımı: Çelik boruların en yaygın kullanımı, hammadde özellikleri uzun süreli kurulumlar için çok uygun olduğundan ürünlerin taşınmasıdır. Daha önce de belirtildiği gibi, farklı uygulamalar farklı özellikler gerektirir, çünkü düşük basınçlı uygulamalarda önemli bir yüke maruz kalmadığından bir çelik borunun ultra yüksek mukavemet göstermesi beklenmez. Petrol ve gaz endüstrisinde kullanılacak daha özel uygulamalar, ürünün tehlikeli yapısı ve artan basınç olasılığı nedeniyle daha katı spesifikasyonlar gerektirebilir. Bu gereksinimler daha yüksek bir maliyet getirir ve kalite kontrol daha kritik hale gelir.
Çelik Boruların Tasarım Parametreleri
Dikişsiz ve kaynaklı dikişli olarak iki tip boru vardır ve her ikisinin de farklı kullanımları vardır. Dikişsiz borular genellikle daha ince ve hafiftir, bu nedenle en yaygın olarak bisiklet üretiminde ve sıvı taşımacılığında kullanılırlar. Daha iyi tutarlılık ve dayanıklılık elde etmek için dikişli borular daha ağır ve serttir. Gaz nakli, elektrik tesisatı ve sıhhi tesisat için kullanılan borular genellikle dikişlidir. Üretim sırasında, uygulama için gerekli özellikleri korumak için çeşitli parametreler kontrol edilmelidir. Örnek olarak, bir borunun çapı, nasıl kullanılacağı ile doğrudan ilgili olarak tasarlanır. Hipodermik iğneler için daha küçük çaplı borular kullanılabilirken, şehirler arası ulaşım için büyük çaplı borular kullanılabilir. Duvar kalınlığı da borunun mukavemetini ve esnekliğini doğrudan etkilediği için kontrol edilmesi gereken önemli bir parametredir. Uzunluk, kaplama ve bitiş bitişi, daha sonra açıklanacağı gibi, tümü birbiriyle ilişkili olan diğer kontrol edilebilir parametrelerdir.
Borularda Kullanılan Çelik Çeşitleri
Karbon Çelikleri: Karbon çelikleri, toplam çelik boru üretiminin yaklaşık %90'ını temsil etmektedir. Nispeten düşük miktarda alaşım elementlerinden oluşurlar ve genellikle tek başına kullanıldıklarında zayıf performans gösterirler. Mekanik özellikleri ve işlenebilirlikleri yeterli olduğundan biraz daha az maliyetli olabilmekte ve özellikle düşük gerilimli uygulamalarda daha çok tercih edilebilmektedirler. Alaşım elementlerinin olmaması, karbon çeliklerinin yüksek basınçlı uygulamalara ve zorlu koşullara uygunluğunu düşürür, bu nedenle yüksek yükler altında daha az dayanıklı hale gelirler. Borularda karbon çeliğinin tercih edilmesinin ana nedeni, bunların gelişmiş süneklikleri ve yük altında bükülmez olmaları olabilir. Genellikle otomotiv ve denizcilik endüstrisinde, petrol ve gaz taşımacılığında kullanılırlar. A500, A53, A106, A252, dikişli veya dikişsiz olarak kullanılabilen karbon çeliği kaliteleridir.
Alaşımlı Çelikler: Alaşım elementlerinin varlığı çeliğin mekanik özelliklerini iyileştirir, böylece borular yüksek gerilimli uygulamalara ve yüksek basınçlara karşı daha dirençli hale gelir. En genel alaşım elementleri bileşimde ağırlıkça yüzde 1-50 arasında bulunan nikel, krom, manganez, bakır vb.'dir. Farklı miktarlarda farklı alaşım elementleri, ürünün mekanik ve kimyasal özelliklerine değişen şekillerde katkıda bulunur, bu nedenle çeliklerin kimyasal bileşimi de uygulama gereksinimlerine göre değiştirilir. Alaşımlı çelik borular genellikle petrol ve gaz endüstrisinde, rafinerilerde, petrokimya ve kimya fabrikalarında olduğu gibi yüksek yükler altında ve kararsız koşullarda kullanılmaktadır.
Paslanmaz Çelikler: Paslanmaz çelik de alaşımlı çelik ailesine dahil edilebilir. Paslanmaz çelikteki ana alaşım elementi, fraksiyonu ağırlıkça yüzde 10-20 arasında değişen kromdur. Krom ilavesinin temel amacı, çeliğe korozyonu önleyerek paslanmaz özellik kazandırmaktır. Paslanmaz çelik borular genellikle denizcilik, su arıtma, ilaç ve petrol ve gaz endüstrisinde olduğu gibi, korozyon direncinin ve yüksek mukavemetin hayati önem taşıdığı aşırı koşullarda kullanılır. 304/304L ve 316/316L, boru üretiminde kullanılabilen paslanmaz çelik kaliteleridir. 304 kalite yüksek korozyon direncine ve mukavemetine sahipken; Düşük karbon içeriği nedeniyle 316 serisi daha düşük mukavemet gösterir ve kaynak yapılabilir.
Galvanizli Çelikler: Galvanizli borular, korozyonu önlemek için çinko kaplama ile işlenmiş çelik borulardır. Çinko kaplama, korozif maddelerin boruyu aşındırmasını engeller. Bir zamanlar su tedarik hatları için en yaygın boru tipiydi, ancak galvanizli borunun kesilmesi, diş açılması ve montajı için harcanan emek ve zaman nedeniyle, onarımlarda sınırlı kullanım dışında artık çok fazla kullanılmamaktadır. Bu tip borular 12 mm (0,5 inç) ila 15 cm (6 inç) çapında hazırlanır. 6 metre (20 fit) uzunluğunda mevcutturlar. Bununla birlikte, su dağıtımı için galvanizli boru hala daha büyük ticari uygulamalarda görülmektedir. Galvanizli boruların önemli bir dezavantajı, 40-50 yıllık ömürleridir. Çinko kaplamanın yüzeyi kaplamasına ve dış maddelerin çelikle reaksiyona girmesini ve korozyona uğramasını engellemesine rağmen, taşınan maddeler korozif ise boru içten korozyona başlayabilir. Bu nedenle galvanizli çelik boruların belirli periyotlarda kontrol edilmesi ve güncellenmesi çok önemlidir.
Çelik borular imalat yöntemlerine göre dikişsiz ve dikişli boru olmak üzere iki gruba ayrılır. Dikişsiz borular haddeleme sırasında bir aşamada oluşur, ancak dikişli borular haddelemeden sonra kaynak işlemi gerektirir. Dikişli boruları dikiş geometrisine göre spiral kaynak ve düz kaynak olarak ikiye ayırmak mümkündür. Dikişsiz, dikişli çelik borulardan daha iyi olup olmadığı konusunda bir tartışma olsa da, hem dikişsiz hem de kaynaklı boru üreticileri, yüksek kalite, güvenilirlik ve korozyon direnci sağlayan çelik borular üretebilir. Boru tipi belirlenirken ana odak, uygulamanın özellikleri ve maliyet yönleri olmalıdır.
Dikişsiz Borular: Dikişsiz borular genellikle kütüklerden oyukların açılmasından başlayarak soğuk çekme ve soğuk haddeleme işlemleriyle karmaşık aşamalarda yapılır. Dış çap ve et kalınlığını kontrol etmek için dikişsiz tip boyutun kontrolü kaynaklı boruya göre daha zordur, soğuk işlem mekanik özellikleri ve toleransları iyileştirir. Dikişsiz boruların en önemli avantajı ağır ve kalın et kalınlıklarında üretilebilmesidir. Kaynak dikişi olmaması nedeniyle dikişli borulardan daha iyi mekanik özellikler ve korozyon direnci sergiledikleri düşünülür. Ayrıca dikişsiz borulardan daha iyi bir ovallik veya yuvarlaklık beklenir. Genellikle yüksek yükleme, yüksek basınç ve yüksek aşındırıcılık gibi aşırı çevre koşullarında kullanılmak üzere tercih edilirler.
Dikişli Borular: Kaynaklı çelik boru, bir dikiş veya spiral dikiş ile boru şeklinde haddelenmiş bir çelik levhanın kaynaklanmasıyla oluşturulur. Dış boyuta, et kalınlığına ve uygulamaya bağlı olarak kaynaklı boru imalatının farklı yolları vardır. Her yöntem çelik sıcak kütük veya yassı şeritlerle başlar ve daha sonra sıcak çelik kütüğün gerilmesi ve kenarların birbirine zorlanması ve bir kaynakla sızdırmaz hale getirilmesiyle bir boru haline getirilir. Dikişli borular, dikişsiz borulardan ziyade daha sıkı toleranslar ancak daha ince duvar kalınlıkları sunar. Daha kısa teslim süresi ve daha düşük maliyet de dikişli boruların dikişsiz borulara tercih edilmesinin sebepleri olabilir. Ancak kaynak dikişi, herhangi bir çatlağın yayılmasına ve borunun kırılmasına neden olabilecek hassas alanlar oluşturabileceğinden, üretim sırasında borunun iç ve dış yüzey bitirme işlemleri kontrol edilmelidir.
Çelik Boru İmalatı
Her iki imalat yönteminde de ham çelik önce daha işlenebilir bir başlangıç formuna (sıcak kütük veya yassı şerit) dökülür. Daha sonra, sıcak çelik kütüğün dikişsiz bir boruya uzatılmasıyla veya yassı çelik şeridin kenarlarını birbirine zorlayarak ve bir kaynakla sızdırmaz hale getirerek bir boru haline getirilir.
Dikişsiz Boru İmalatı
Mandrel Mill Süreci: Mandrel mill sürecinde, sağlam bir yuvarlak çelik kütük kullanılır. Kütük, döner ocaklı bir fırına doldurulur. Kütük döner ocaklı fırından boşaltıldıktan sonra ucuna küçük bir delik açılır. Bu girinti, döner delmeye yardımcı olmak için bir başlangıç noktası görevi görür. Döner delme, önceden ısıtılmış kütüğü iki namlu şeklindeki rulo arasında yüksek hızda çapraz rulo yapan çok hızlı ve dinamik bir haddeleme işlemidir. Delici merdanelerin tasarımı, metalin merdane ile birlikte ve prosesten çıkarken bir delici nokta üzerinden akmasına neden olur. Delici nokta, döner işlemden bir boru kabuğu oluşurken metalin üzerinden akmasına izin vermek için tasarlanmış yüksek sıcaklıkta, su soğutmalı alaşımlı bir alettir. Delinmiş boru kabuğu üretildikten sonra hemen yüzer mandrel miline aktarılır. Yüzer mandel mili, 16 rulo ve bir dizi mandrel çubuğu kullanan sekiz hadde tezgahından oluşur. Bu çubuklar, delinmiş boru kabuğuna yerleştirilir ve daha sonra mandrel miline taşınır ve bir boru kabuğuna yuvarlanır. Daha sonra son haddeleme aşamasını tamamlamak ve nihai boyutları elde etmek için mandrel mili yeniden ısıtılır. Mil fırından çıkarken, demir oksit tortusu yüksek basınçlı su kireç çözme işlemi ile yüzeyden uzaklaştırılır. Boru kabuğu, gerdirme mili tarafından belirtilen boyutlara daha da küçültülür.
Mannesmann Geçmeli Mill Prosesi: Mannesmann geçmeli mil işlemi, mandrelli mili yerine kepçe kullanımındaki büyük farkla mandrel frezelemeden farklıdır. Mannesmann prosesinde bir çift konik merdane üst üste dizilir ve malzeme akışına ters yönde çalışır. Kalın duvarlara sahip içi boş bir boru kabuğu, geçmeli hadde merdanelerine doğru yönlendirilir. İş geçişinin konik kısmı tarafından kavranır tutulmaz, içi boş boru kabuğundan küçük bir malzeme dalgası kesilir. Bu dalga, iş geçişinin yumuşatma kısmı ile mandrel üzerinde istenen duvar kalınlığına dövülür, içi boş boru kabuğu artı mandrel, merdanelerin avara geçişine ulaşana kadar dönerken aynı yönde geriye doğru hareket eder ve piyasaya sürülmüş. İçi boş boru kabuğu döndürüldüğünde, silindirler arasında bir kez daha ileri itilir ve yeni bir haddeleme döngüsü başlar.
Ekstrüzyon: Ekstrüzyon, bir iş parçasının daha küçük kesitli bir kalıba zorlandığı bir metal şekillendirme işlemidir. Ekstrüde edilen parçanın uzunluğu, iş parçasındaki malzeme miktarına ve ekstrüde edilen profile bağlı olarak değişecektir. Bu yöntemle çok sayıda kesit üretilir. Çelik borular, kukla bloğa bağlı bir mandrel kullanılarak doğrudan ekstrüzyonla üretilebilir. İş parçası boyunca, şahmerdanın ekstrüzyonu oluşturmak için kuvvet uyguladığı eksene paralel bir delik oluşturulur. İşlem başladığında, ram ileri doğru zorlanır. Ekstrüde metal, mandrel ve kalıp yüzeyleri arasında akar ve parçayı oluşturur. Metal ekstrüzyonun iç profili mandrel tarafından, dış profili ise ekstrüzyon kalıbı tarafından oluşturulur.
Dikişli Boru İmalatı
Dikişli borular, levha veya sürekli kangal veya şeritlerden üretilir. Dikişli boru imal etmek için, birinci levha veya kangal levha bükme makinesi veya sürekli bir işlem durumunda bir merdane yardımıyla dairesel kesitte haddelenir. Dairesel kesit plakadan yuvarlandığında boruya dolgu malzemesi ile veya dolgu malzemesi olmadan kaynak yapılabilir. Boruyu kaynaklamak için kullanılan farklı kaynak yöntemleri vardır.
Elektrik Direnç Kaynağı Prosesi (ERW): Elektrik direnç kaynağı işleminde, boru, düz bir çelik levhanın ay silindirik geometriye soğuk şekillendirilmesiyle üretilir. Daha sonra akım çelik silindirin kenarlarından geçirilerek çeliği ısıtmak ve kenarların birleşmeye zorlandıkları bir noktada aralarında bir bağ oluşturmak. ERW prosesleri sırasında dolgu malzemeleri de kullanılabilir. Yüksek frekanslı kaynak ve döner kontaklı tekerlek kaynağı olmak üzere iki tür elektrik direnç kaynağı vardır.
Yüksek frekanslı kaynak gereksinimi, düşük frekanslı kaynak ürünlerinin seçici dikiş korozyonuna, kanca çatlaklarına ve dikişlerin yetersiz bağlanmasına maruz kalma eğiliminden kaynaklanmıştır. Bu nedenle, düşük frekanslı ERW artık boru üretmek için kullanılmamaktadır. Yüksek frekanslı ERW prosesi hala boru imalatında kullanılmaktadır. İki tür yüksek frekanslı ERW işlemi vardır. Yüksek frekanslı endüksiyon kaynağı ve yüksek frekanslı temas kaynağı, yüksek frekanslı kaynak türleridir. Yüksek frekanslı endüksiyon kaynağında kaynak akımı bir bobin vasıtasıyla malzemeye iletilir. Bobin boruya temas etmiyor. Elektrik akımı, boruyu çevreleyen manyetik alanlar aracılığıyla boru malzemesine indüklenir. Yüksek frekanslı kontak kaynağında akım, şerit üzerinde hareket eden kontaklar aracılığıyla malzemeye iletilir. Kaynak gücü doğrudan boruya uygulanır, bu da bu işlemi daha etkili hale getirir. Bu yöntem genellikle büyük çaplı ve yüksek et kalınlıklı boru üretiminde tercih edilmektedir.
Diğer bir elektrik direnç kaynağı türü, döner temaslı çark kaynak işlemidir. Bu işlem sırasında, kaynak noktasındaki bir kontak çarkı üzerinden elektrik akımı iletilir. Temas çarkı ayrıca kaynak için gerekli basıncı da uygular. Döner kontak kaynağı genellikle borunun içinde engel oluşturamayan uygulamalar için kullanılır.
Elektrikli Füzyon Kaynak Prosesi (EFW): Elektrik füzyon kaynağı işlemi, elektron demetinin yüksek hızlı hareketinin kullanılmasıyla bir çelik levhanın elektron demeti kaynağına atıfta bulunur. Elektron ışınının yüksek darbe kinetik enerjisi, kaynak dikişinin üretilmesi için iş parçasını ısıtmak için ısıya dönüştürülür. Kaynak bölgesi, kaynağın görünmemesi için ısıl işlem de olabilir. Kaynaklı borular genellikle dikişsiz borulardan daha sıkı boyutsal toleranslara sahiptir ve aynı miktarda yapılırsa maliyet daha düşüktür. Esas olarak benzer olmayan çelik kaynak levhası veya yüksek güç yoğunluklu kaynak için kullanılan metal kaynak parçaları, herhangi bir refrakter metal ve alaşımı eriterek yüksek sıcaklıklara hızla ısıtılabilir.
Tozaltı Kaynak Prosesi (SAW): Tozaltı ark kaynağı, bir tel elektrot ile iş parçası arasında ark oluşumunu içerir. Koruyucu gazlar ve cüruf üretmek için bir akı kullanılır. Ark eklem hattı boyunca hareket ettikçe, fazla akı bir huni vasıtasıyla uzaklaştırılır. Ark tamamen akı tabakası tarafından kaplandığından, kaynak sırasında normalde görünmez ve ısı kaybı da son derece düşüktür. Boyuna tozaltı kaynak ve spiral tozaltı kaynak işlemleri olmak üzere iki tür tozaltı kaynak işlemi vardır.
Boyuna tozaltı ark kaynağında, çelik levhaların uzunlamasına kenarları önce U şekli oluşturacak şekilde frezeleme ile pahlanır. U şeklindeki plakaların kenarları daha sonra kaynaklanır. Bu işlemle üretilen borular, iç gerilmeleri gidermek ve mükemmel bir boyutsal tolerans elde etmek için genleştirme işlemine tabi tutulur.
Spiral tozaltı kaynağında kaynak dikişleri borunun etrafında sarmal gibidir. Hem boyuna hem de spiral kaynak yöntemlerinde aynı teknoloji kullanılmaktadır, spiral kaynakta tek fark dikişlerin spiral şeklidir. Üretim süreci, haddeleme yönünün boru merkezinin yönü ile bir açıya sahip olmasını sağlamak için çelik şeridi yuvarlar, şekillendirir ve kaynak yapar, bu nedenle kaynak dikişi spiral bir çizgidedir. Bu işlemin en büyük dezavantajı, boruların kötü fiziksel boyutları ve kolayca bir kusur veya çatlak oluşumuna yol açabilecek daha yüksek dikiş uzunluğudur.
Çelik Boru Kalite Kontrol
Bitmiş çelik borunun spesifikasyonları karşılamasını sağlamak için çeşitli önlemler alınır. Örneğin, çeliğin kalınlığını düzenlemek için x-ışını göstergeleri kullanılır. Göstergeler iki x ışını kullanarak çalışır. Bir ışın bilinen kalınlıkta bir çeliğe yönlendirilir. Diğeri ise üretim hattında geçen çeliğe yönlendirilir. İki ışın arasında herhangi bir farklılık varsa, gösterge telafi etmek için silindirlerin yeniden boyutlandırılmasını otomatik olarak tetikleyecektir. İşlem sonunda borular da kusurlara karşı kontrol edilir. Bir boruyu test etmenin bir yöntemi, özel bir makine kullanmaktır. Bu makine boruyu suyla doldurur ve daha sonra tutup tutmadığını görmek için basıncı artırır. Arızalı borular hurda için iade edilir.
Çelik Boru Spesifikasyonları
Bu malzemelerin belirlenme şekli ve borunun tam özelliklerinin ne anlama geldiği konusunda kafa karışıklığı olabilir. Amerikan Test ve Malzeme Derneği (ASTM) ile birlikte Amerikan Makine Mühendisleri Derneği (ASME) ve Amerikan Petrol Enstitüsü (API), Kuzey Amerika'da boru tesisatı spesifikasyonları için en çok başvurulan kuruluşlardır.
Nominal Boru Boyutu: Boru boyutu, "Nominal Boru Boyutu" veya NPS olarak belirtilir. Daha küçük borular (< NPS 12) için NPS numaralarının kökeni, daha büyük çaplı boruların kökeninden farklıdır. Ancak, belirli bir NPS numarasına sahip tüm borular aynı dış veya dış çapa (OD) sahiptir. İç çap, metalin duvar kalınlığına bağlı olarak değişecektir. Bunun nedeni, et kalınlığından bağımsız olarak belirli bir NPS numarasının tüm boruları için aynı yapısal desteklerin kullanılabilmesidir.
Çizelgeler: Boruların et kalınlığını tanımlamak için çelik boru çizelgeleri kullanılır. Borunun mukavemetini doğrudan etkileyen önemli bir parametre olduğu için doğru bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Bir boru çizelgesi, boyutsuz bir sayıdır ve tasarım basıncı ve izin verilen gerilme göz önüne alındığında, duvar kalınlığı için tasarım formülüne göre hesaplanır. Program sayısı arttıkça borunun et kalınlığı da artar. OD, NPS numarası ile sabitlendiğinden, bir borunun program numarası bu nedenle iç çapı tanımlar.
Boru Ağırlığı: Boru ağırlığı, dış çapa meydan okuyan NPS'ye ve boru et kalınlığını tanımlayan çizelgeye bağlı olarak hesaplanabilir. Formül, sabiti belirlemek için 1 inç kalınlık başına 40.8 pound çeliğin teorik ağırlığını kullanır. Boru ağırlığı, t'nin kalınlık, OD'nin dış çap ve W'nin boru ağırlığı olduğu aşağıdaki formülle temsil edilir: W = 10.69 x t (OD – t)
Çelik Boru Standartları
Borular için üretim standartları genellikle bir kimyasal bileşim testi ve her boru ısısı için bir dizi mekanik mukavemet testi gerektirir. Bir boru ısısının tamamı aynı döküm külçeden dövülür ve bu nedenle aynı kimyasal bileşime sahiptir. Mekanik testler, hepsi aynı ısıdan gelen ve aynı ısıl işlem süreçlerinden geçen çok sayıda boru ile ilişkilendirilebilir. Bu ilişkili test raporlarına sahip malzemeye izlenebilir denir. Kritik uygulamalar için bu testlerin üçüncü taraf doğrulaması gerekebilir; bu durumda bağımsız bir laboratuvar sertifikalı bir malzeme test raporu üretecek ve malzemeye sertifikalı adı verilecektir.
Yaygın olarak kullanılan bazı boru standartları veya boru sınıfları aşağıdaki gibidir:
ASME SA106 Sınıf B (Yüksek sıcaklıkta hizmet için dikişsiz karbon çelik boru)
ASTM A312 (Dikişsiz ve kaynaklı östenitik paslanmaz çelik boru)
ASTM C76 (Beton Boru)
ASTM A36 (Yapısal veya düşük basınçlı kullanım için karbon çelik boru)
ASTM A795 (Özellikle yangın sprinkler sistemleri için çelik boru)
Çelik Boru Neden Diğer Malzemelerden Daha İyidir?
Bir sonraki projeniz için çelik borunun en iyi seçim olmasının birçok nedeni olsa da, bunları diğer malzemelere göre kullanmanın beş temel faydası vardır:
Dayanıklılık: Çelik borular, diğer malzemelerden yapılmış boru veya tüplerden çok daha dayanıklıdır. Bunları kullanmanın diğer tüm faydaları olmasa bile, çelik borunun gücü onu çoğu proje için en iyi seçenek haline getirir. Gücü, titreşimlere, şoklara ve yüksek basınca dayanmasını sağlar. Diğer metallerin aksine çelik, aşırı koşullar altında kırılmak yerine bükülerek dökülmeleri veya sızıntıları önlemeye yardımcı olur.
Paslanmaz: Kolayca paslanan veya oksitlenen diğer metallerin aksine, çelik borular paslanmaya ve korozyona neden olabilecek diğer kimyasal reaksiyonlara karşı dayanıklıdır. Bu, kurulumun ötesinde uzun yıllar dayanan diğer boru ve boru türlerinden daha fazla bakım gerektirmemelerine yardımcı olur.
Kolay Kurulum: İşinizin benzersiz özelliklerini karşılamak için gereken herhangi bir yükseklik, genişlik ve güçte özel çelik borular oluşturulabilir. Ayrıca yerinde kolayca değiştirilebilirler, bu da kurulumlarını kolaylaştırır. Çelik, bu şekilde işlenmesi çok kolay bir metal olduğu için kurulumdan sonra ihtiyaç duyulan herhangi bir bakım veya değişiklik hızlı ve kolay bir şekilde yapılabilir.
Daha Fazla Kapasite: Çelik boru, diğer metal boru türlerinden çok daha güçlüdür. Mukavemet, kalite veya dayanıklılıktan ödün vermeden daha büyük veya daha ince yapılabilir. Bu, çelik boruyu belirli ihtiyaçlar veya bütçeler için daha uygun fiyatlı ve uyarlanabilir hale getirir.
Uygun Maliyetli: İnşaat projelerinizde çelik boru kullandığınızda daha az harcarsınız. Yeni başlayanlar için, çelik borunun doğuştan gelen gücü sayesinde temelleri desteklemek için daha az metal kullanırsınız. Daha az malzeme, sahada daha az işçi ve daha az ücret anlamına gelir. Ek olarak, üreticiler genellikle yeni ürünler oluştururken çeliği geri dönüştürdüğü için çelik boruların maliyeti daha düşüktür. Çelik boruların montajı kolay olduğundan, az bakım gerektirdiğinden ve dayanıklılıkları nedeniyle onlarca yıl boyunca değiştirilmeden kullanılabilir. Çelik borular, projeleriniz için en uygun maliyetli seçenek olmaya devam ediyor.
Çevre Dostu: Çevre sorunları arttıkça, inşaatçılar atıkları en aza indirmek ve daha temiz bir çevreyi teşvik etmek için geri dönüştürülebilir malzemeleri benimsemelidir. Petrolden elde edilen diğer malzemelerden farklı olarak,
çeliğin herhangi bir malzeme ile kaplanmasına veya astarlanmasına gerek yoktur.
Dövülebilir: Çoğu proje yüklenicisi ve inşaatçı, son dakika proje değişiklikleri durumunda israfı en aza indirmek için üretimi kolay malzemeleri tercih eder. Yüksek dövülebilirlik, çoğu inşaat projesine çeliği sevdiren şeydir. Malzeme, herhangi bir ihtiyacınıza uyacak şekilde, kırılmadan, görece kolaylıkla kesilebilir ve hemen hemen her şeye dönüştürülebilir.
Görünüm: Aralarından seçim yapabileceğiniz çeşitli yüzeyler ile çelik her zaman oldukça zarif görünür, bu da onu açıkta kalan yüzeyler için iyi bir boru malzemesi yapar. Çelik borular, ticari kuruluşlar için mükemmel bir seçim olmasını sağlayan muhteşem bir görünüme sahiptir.
